合成樹脂廠高壓裝置一線，自2023年10月13日中修開車至2024年6月12日停車中修，連續運轉241天，突破投產以來歷史記錄，裝置能耗、物耗、優級品率等技經指標連續達標。

多年來，高壓裝置面臨著“一老二高三多”：裝置老舊，反應壓力高、溫度高，生產線多、大機組多……為解決高壓裝置長周期運行瓶頸問題，合成樹脂廠認真分析總結經驗，從生產運行、設備管理、檢修質量、更新改造等方面著手，對癥下藥，逐個攻克長周期運行制約因素，穩步實現裝置長周期運行水平新突破。

合成樹脂廠是如何做的呢？高壓裝置長周期運行瓶頸問題如何突破？

小編為您進一步揭秘~

聚焦運行操作促提升

運行優化、操作先行

裝置集思廣益，通過不斷優化運行操作消除瓶頸問題。高壓裝置二次機入口緩沖器內部設有過濾原件，原有操作為每周再生一次，再生效果較差，過濾原件使用壽命短。為提高過濾原件壽命，該裝置將過濾原件再生頻次調整為每周兩次，同時規范了升溫過程和排蠟操作方法，保證了過濾效率，有效提高了二次機運行水平。為延長換熱器運行周期，裝置根據生產經驗，編制換熱器再生程序，穩定控制再生過程中溫度和通水速度操作,實現再生操作標準化的同時確保負荷穩定。通過嚴格控制不同牌號高熔指低密度聚乙烯產品的生產產量及生產間隔，有效減緩了換熱器的結垢速度，為長周期生產奠定基礎。

精心巡檢、化簡為繁

班組落實責任，通過精心巡檢、及時調整避免“小事情”演變成“大事故”。高壓裝置一線生產牌號主要為低密度聚乙烯產品，融指跨度較大，擠壓機容易出現墊刀現場，導致粒形突變，裝置全面強化班組人員巡檢管理，發現異常提前降低負荷，停擠壓機進行磨刀操作，保證造粒系統穩定運行。提高對引發劑泵的關注度，根據引發劑泵的運行信號，適當調整引發劑濃度，降低泵的運轉速度從而降低泵的故障率，確保平穩運行。

聚焦設備管理促提升

管理保駕、技術護航

持續攻關改進，從技術上除根，打破“老裝置開不出新水平”的怪圈。該裝置通過對一次機低壓段進行油潤滑改造、實施氣閥國產化、將一次機高壓段填料升級為預組裝形式，有效提高了一次機填料壽命，目前一次機填料可連續運行14個月以上。優化二次機維護策略，結合實際運行經驗，針對性制定氣閥、填料、基環、注油單向閥等的維護策略，各部件實現壽命管理，二次機運行壽命顯著增長。

打破陳規、根除陋習

思想上求突破，行動上見真章，通過合作攻關實現“降本”又“增穩”。針對二次機中間冷卻器結垢嚴重問題，長期依賴進口內部油，價格高、周期長，還有斷供風險，對此合成樹脂廠與長城潤滑油聯合攻關，完成壓縮機內部油國產化替代，將內部油內添加少量的特定阻聚劑，實施后二次機氣閥、中冷器結垢現象明顯好轉，運行周期明顯增長。針對裝置運行時間較長的高壓、超高壓口泄露風險，轉變“多年未動不敢動”認知，制定修復策略及專門的修復方案，利用中修時間逐一完成修復，陸續完成了三條線1200余道法蘭口的修復，并且做到了一次試壓全部合格，有效降低裝置運行期間的泄漏風險。

優化檢修方法促提升

檢修標準化、方法書面化

將高壓裝置計劃中修打造成標準化示范樣板。該裝置做好裝置檢修計劃和檢修內容的完善，每次檢修前1個月聯合機電儀各專業梳理檢修項目，在檢修前分別召開檢修協調會、交底反交底會、JSA分析會，制定檢修各個環節的質量控制文件，檢修過程嚴格按照質量控制文件進行質量把關。檢修結束召開中修總結會，裝置工藝、設備、安全及維保單位機電儀分別進行總結，并制定下一步的工作計劃，確保檢修質量穩步提升。針對裝置反應釜攪拌軸運行周期不穩定的情況，每次檢修分別對攪拌軸和電機軸承狀態進行分析，通過優化攪拌軸中間軸承支撐、攪拌軸做動平衡等措施，有效延長了攪拌軸的運行時間。反應釜檢修期間，使用專用清理工具，大幅提高清釜效率與效果。實施反應釜密封環升級改造，徹底解決了反應釜升壓、運行期間泄漏的問題。

截至目前二線、三線反應釜攪拌運行周期也分別超過200天及160天，也不斷刷新著歷史記錄。