前 言

隨著可靠性為中心的維修在國際上的推廣和應用，它的應用范圍越來越廣，其理論和方法的研究逐漸受到人們的重視。石化工業在國民經濟中占有不可取代的位置，而石化裝置的可持續工作及安全性是整個石化工業中的重中之重，但石化裝備的維修卻費時費力，本文就以可靠性為中心的維修在石化設備中的應用做了簡短的闡述。

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我國石化裝置的維修維護背景和現狀

隨著國際競爭的不斷加劇和我國工業化進程的進一步邁進，石油化工作為國民經濟的命脈，產量及質量的變化對于整個工業的發展乃至社會的穩定都有著致命的影響。這就使得對石油化工裝置長周期運行的要求越來越迫切。石化裝置的長周期運行肯定會有著損耗，這就必須有著非常可行及可靠地維修方法。

在我國石化工業不斷發展的過程中，經歷了被動維修→定期維修→預防性維修→主動維修的發展階段，主觀意識在一直加強，并且在降低設備故障和減少維護成本，減少維修程序三個方面都取得了很大的成績，但仍然存在著一些缺點，比如傳統的檢驗維修規程，跟不上時代發展的潮流，往往是基于以往的經驗和過于保守的安全考慮，做好多不必要的步驟，既費時又費力，有時候甚至出力不討好，造成經濟上的損失和安全上的隱患，沒有科學性，往往維修與維護只是靠以往的經驗和經歷，甚至靠維修者的猜測去盲目的檢測與維修。這就使得石化設備的可持續和安全性無法得到保障，只要設備不出現故障就不去進行日常的檢測以及日常的檢查工作，這往往就會導致設備一旦出現問題就很大可能是出現了大問題，這樣就不得不進行一次大規模的維修工作。如此一來，既耽誤了生產，也使得設備的使用壽命大幅度下降，得不償失。

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以可靠性為中心的維修

可靠性為中心的維修原名“Reliability Centered Maintenance”，是上世紀八十年代美國軍方率先應用的一種維修方式，在北約，美國參與的局部戰爭設備維修中展露鋒芒，簡稱“RCM”。由于它的科學性和實效性使得以可靠性為中心的維修（RCM）不僅運用在軍事上，在機械，石化等工業上也應用廣泛，現在已經而成為國際上通用的、流行的用以確定生產機器或者設 ( 裝 ) 備預防性維修的主流方法。

可靠性為中心的維修（RCM）理論首先起源于美國的波音公司。在飛機的發動機的可靠性維修上得到了應用，首先以設備的可靠性規律為基礎，然后隨著科技的進一步發展趨于成熟。以可靠性為中心的維修（RCM）在石化設備中的應用是在設備可靠性基礎上針對石化行業設備易損壞難維修的特點，進行科學性的研究和論證，將風險及可靠性綜合起來分析和極限模擬推理，最后應用系統化的方法和原理進行實驗推理，系統科學地對裝置中設備的失效模式，在這個模式下所產生的所有結果的可能性，每種可能性的概率和這種可能性之下的損失進行分析和評估，然后在這種概率之下定量地確定出設備每個失效的可能性的風險，進而根據這種失效倒推出失效根本原因，從而達到有策略的進行選擇維修與維護。其結構圖如圖 1 所示。 

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以可靠性為中心的維修在石化設備上的應用

針對前文中石化裝置在維修中的問題，但值得慶幸的是，可靠性為中心的維修技術的出現將解決石化裝備存在的問題?？煽啃詾橹行牡木S修技術其實早已經在國際上的很多行業發揮著它重要的作用，并且最近幾年它的發展勢頭更為迅猛，漸漸地，此技術開始為石化行業的發展做貢獻，而且，它在石化行業中已經有了舉足輕重的地位。它正以其全新的姿態為石化行業解決生產問題。同時，傳統的石化方面的技術也在促進著可靠性為中心的維修的發展。比如故障管理模式、故障分析的經驗性以及狀態監測等技術與模式。接下來，筆者將詳細介紹傳統的技術與模式與可靠性為中心的維修技術是如何相輔相成地發展并運用于石化設備上的。 

首先，傳統的維修管理模式是要由專門的技術人員確定是否要進行維修，然后由機動部門負責審批，最后才會有維修公司進行相關的維修工作。但是這種模式存在很大的問題，比如技術人員經常并沒有對設備進行故障檢測而是根據設備的服役時間長短決定此設備是否需要維修。因而他們一般對設備整體上報維修計劃，而不是針對某方面的故障問題進行上報維修。這樣就會導致一個嚴重的問題，那就是維修公司會對設備進行過度的維修工作，致使原來的小故障很有可能演變為一個更大的故障。

第二，對設備故障的分析大多是技術人員根據自身的經驗來進行判斷的，而沒有考慮到設備自身的問題。而且不同的技術人員對于設備的了解程度是不同的，他們的專業技術也是良莠不齊的，這就難免會出現對于設備故障的錯誤判斷，從而導致嚴重的后果。所以這種傳統的模式是不可靠的。

可靠性為中心的維修技術的應用可以有效促進維修方式改革和設備管理現代化，石化行業大型機組的狀態監測系統可以實現設備狀態與技術人員的實時聯系，從而可以有利于技術人員及時發現問題與解決問題。同時，狀態監測技術的發展為可靠性為中心的維修技術發展奠定了基礎?？煽啃詾橹行牡木S修技術已成功地應用于重油催化、柴油加氫裝置，并實現了與狀態監測的結合，這個結合是具有非常重要的革命性意義的。它可以快速準確識別設備潛在的故障，這樣就大大降低了設備產生故障的風險，同時也延長了設備的運行周期。以某石化公司塑化原料生產裝置為例，可靠性為中心的維修項目組根據工藝流程將裝置劃分為 14 個系統（表 1）。

應可靠性為中心的維修（RCM）技術對364臺設備經過詳細的 FMEA 分析后，可以直觀的看出功能失效 956 項，并且分出了高中低風險的項數，從而有利于進行正確及時的維修工作。

從表 1 中我們可以看出，我們對塑化原料生產裝置通過可靠性為中心的維修項目對設備進行風險評估，篩選出塑化原料生產裝置的低風險設備以及低風險的失效模式，通過每個風險下的比例，選擇項修復，由此可以減少維護時間和費用。

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結語

綜合上面的論述，筆者認為，將可靠性為中心的維修在石化設備中應用具有很高的利用價值，而且該方法已經非常成熟，以可靠性為中心的維修技術不但可以識別裝置低風險設備，達到減少不必要維護的效果，而且與狀態監測的結合更有利于對故障風險的判斷和分析，保證了石化裝置長周期運行。許多大公司已經應用到實際生產中，比如國外大型石油公司 ExxonMobil、ConocoPhilips 等。